目前在烧结风量和负压的选择上有三种情况:即大风量高负压、大风量低负压和小风量低负压。大风量高负压烧结是在不断强化烧结过程的基础上,采用较大的单位面积风量,同时提高主抽风机负压,来提高烧结料层厚度。宣钢根据近几年烧结设备情况、原料结构及高炉对烧结矿的质量要求,逐步改变原有的大风量高负压的操作,而是根据现有设备条件,结合原料结构的变化,控制适宜的烧结负压,既实现了节能环保又促进了烧结矿质量的稳定提高。在烧 之间,可以生成性能较为理想的黏结液相,同时需要保持足够的高温时间,随着燃烧带在料层中沿着气流方向下移,其下移速度与抽风量有着密切关系。

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热轧精密钢管用连铸圆管坯板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机 控制轧制，终轧后即经过层流冷却和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、 宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。将直发卷经切头、 切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线后，再切板或重卷，即成为：热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即 成热轧酸洗板卷。(1)合理选材。对精密复杂模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢)，对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热，对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热。

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从目前国内控制轧制工艺应用情况看， 广泛采用的控制轧制是两阶段轧制，即再结晶区轧制和未再结晶区轧制。在此两阶段中需要避部分再结晶区，粗轧完的中间坯空冷待温就是为适应这个要求而采取的措施。中间冷却装置是在双机架生产线的粗轧机和精轧机之间或单机架轧机的机前或机后增加冷却装置，以减少中间坯在辊道上的待温时间，提高轧机的生产能力。采用这种装置后，中间坯的待温时间可以缩短35％～80％。该装置结合中间冷却的控制轧制和轧后控冷，还可以用于生产表面超细晶粒钢，或者叫三明治钢，这种钢因为有一定厚度（4ｍｍ）的超细晶粒层，因此具有很高的止裂性能。

为了提高方矩管的一种表面硬度与耐磨性。可对其进行了一些表面的。即火焰表面粹火。高、中频表面的淬火以及一些化学热等。一般而言高、中频 考虑到它的导热性差。因此加热的速度不能太快。否则会产生熔化与一些淬火裂纹的缺陷。高频淬火要求方矩管正火后基体组织主要为珠光体。冷却采用喷水或者是 。硬度在40－50HRC。可确保方矩管表面的硬度和耐磨性。

(2)模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，对于变形较大模具要掌握变形规律，预留余量，对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。

(3)精密复杂模具要进行预先热，消除机械过程中产生的残余应力。

(4)合理选择加热温度，控制加热速度，对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热变形。

(5)在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。

(6)对精密复杂模具，在条件许可的情况下，尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷。

(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热、时效热、调质氮化热来控制模具的精度。

(8)在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。

另外，正确的热工艺操作（如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等）和合理的回火热工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。

调质是淬火加高温回火热，其回火的温度主要依据钢的回火抗力和技术条件而定。目前已对各种工业用钢测出了其机械性能随回火温度变化的曲线，可以为选择回火温度的依据。目的是使工件具有良好的综合机械性能。调质淬火时要求整个截面淬透（而感应加热表面淬火则会形成一定的淬硬层），钢经高温回火后，得到由铁素体和弥散分布于其中的细粒状渗碳体组成的回火索氏体组织。钢的调质工艺较为传统和成熟，其冷性能不错，机械性能较好，且价格低、来源广，所以应用广泛。

采用热泵为建筑物供热可以大大降低一次能源的消耗。通常我们通过直接燃烧矿物（煤、石油、天然气）产生热量，并通过若干个传热环节 终为建筑供热。在锅炉和供热管线没有热损失的理想情况下，一次能源利用率（即为建筑物供热的热量与发热量之比）可为1%。燃烧矿物通常可产生15-18℃的高温，是高品位的热能，而建筑供热 终需要的是2-25℃的低品位的热能；直接燃烧矿物为建筑供热意味着大量可用能的损失。